今年年初，为了进一步强化东风专用车的品牌优势，商用车公司决定由重型车厂承担所有适应性产品的研发、试制和生产，通过整合资源，实现产品的高质量、低成本和大批量生产，更好更强地参与专用车市场竞争。
    从接到任务的那一刻起，重型车厂的领导班子对所有相关职能部门和生产车间提出了三大要求——一是既要重视子公司转移产品前的试装验证工作，及时构建好组块BOM数据，确保数据准确无误，完善工艺文件，缩短量产生产准备周期，又要在产品的后续维护中，主动介入提前策划，做好信息的收集消化；二是注重适应性研发工作，精益设计保证质量，确保实物成本不高于、产品质量不低于子公司产品；三是要在产品投放市场后，加强同销售部门、直接客户之间的交流沟通，掌握用户需求，快速应变，不断改进产品，满足用户、市场需求，保持转移产品持续旺销的好势头。
    为了实现这三大目标，重型车厂上下开始了一场攻坚战。
    重型车厂技术科是这场战役的“排头兵”。
    由于许多适应性产品刚从子公司转移过来，一些图纸和供应商资料难免不齐全，技术科的技术员们对第一批转移过来的产品一排查，居然列出了90多项待认证解决的问题。针对这些问题，大伙用高度的责任心耐心细致地寻求解决方案——没有图纸，自己重新绘制；供应商资料不全，把车拆开对应确认；线路布置不够完美，加班加点重新拿出设计方案；考虑到今后的量产，不断改进工装，提高装备的通用性……
    在“追求公司利益最大化”的信念支撑下，他们的进展非常快，到了今年高温假，已先后完成8个产品的设计和试制工作。拿EQ30T1GBJ车型来说，设计用了16天，试装及调整的时间只有3天，7月27日整改完毕，8月份就成功排产48辆，大大提高了该产品的市场反应度。
    为了解决子公司转移产品打包生产的问题，商用车公司安排了按BOM数据验证生产的工作。重型车厂从6月21日开始，分两次对8个车型进行验证装车，共发现了34项问题。为确保子公司转移产品能迅速形成批量生产的能力，高温假期间，重型车厂几乎所有的设计和工艺人员没有休息一天，圆满解决了EQ3126、EQ3121、EQ1202等系列BOM验证车型在试装过程中和质量评审中存在的问题。对一些专用件，他们还重新绘制了图纸，在上班第一天以工艺通知单的形式将其反馈给了商用车公司制造总部。
    重型车厂技术团队“雷厉风行，快速应变”的工作作风使所有适应性产品如期批量生产。据统计，截至今年9月，重型车厂已完成BOM验证车型8个品种、自行开发8个品种车型的研发、试制和生产，成功实现471台的量产。
    生产车间也在这场战役中充分发挥了重要作用。今年7月底，重型车厂开发的消防车已进入装配阶段，负责安装的工作人员突然发现一根不锈钢进气管不符合设计要求，其供应厂家远在陕西。按照业内常规，这样的问题通常由供应商负责修正补救，可视公司利益高于一切的重型车厂员工一估算：把问题交由供应商解决，最快也要一个月，整个消防车的生产将会受到影响，当即决定自己解决。很快，厂里的技术人员拿出了设计草图，不想一个新的难题出现了，由于不锈钢管的管壁比普通钢管的管壁薄，切割不当特别容易损坏，不仅需要专业的焊工，还需要专业的机器和焊条，厂里不具备这样的操作条件。一时间，所有人都为此绞尽脑汁。最后，还是试制车间一名员工自己掏钱，把钢管带到厂外，请一家专业的装修公司帮忙焊接，才解决了这个难题。从事发到圆满解决，他们用了不到两天。
    重型车厂厂长助理杨晓介绍，为履行好公司子公司转移产品的生产和市场维护职能，重型车厂在售后服务方面也加强了工作力度。
    市场科每月将重点用户(经销商)的姓名(公司名称)、地址、联系电话等详细资料，填写进(重点用户信息反馈表)，并在车辆交给用户后5日内交质量保证科存档备案，同时将获悉的售后服务信息填写入(售后信息反馈单)，反馈给质量保证科。
    质量保证科每月视情况对重点用户主动电话访问1—2次，以便及时掌握其产品使用情况及用户意见或建议，同时做好售后质量信息(问题)统计、分析等，并将用户好的建议意见反馈给相关部门。
    制造技术科负责提供售后服务所需产品图纸、工艺文件等相关技术资料，对质量保修服务中发生的返工(修)提供相关技术支持，并以《工艺(技术)问题通知单》的形式通知质量保证科和市场科等相关部门。
    DCPW推进科根据质量保证科提出的《重型车厂备件申请单)，负责组织、调拨所需备件及时到位，并协调办理出库手续，如果售后服务所需备件为外购零件，则要负责协调督促供应商直接发货。
    杨晓说，细节决定成败，重型车厂全体员工只有一个心愿，尽全力维护东风品牌和荣誉，为东风商用车公司实现“中国第一、世界前三”的发展目标贡献自己的力量。